Mengapa retardan api serbuk mempunyai kesan yang berbeza? Semua orang dalam industri retardan api tahu.
Kaedah untuk mencapai kebencian api adalah sama rata menggabungkan retardan api ke dalam produk semasa penggunaan. Masalah biasa di kalangan kebanyakan pengeluar adalah bahawa kesan retardant api tidak jelas dan retardan api tidak sekata. Dalam produk yang sama, sesetengah retardan api pusat mempunyai kesan retardan api yang jelas, sementara yang lain mempunyai kesan retardan api yang buruk dan bukan retardan api sama sekali. Kesan retardan api dari retardan api yang sama baik di papan yang digunakan oleh satu mesin, tetapi miskin di mesin lain. Prestasi retardan api mesin yang sama dan pengeluar yang berbeza sangat berbeza.
1, disebabkan oleh faktor manusia, jumlah retardan api ditambah ke papan yang diekstrusi adalah sangat kecil, biasanya kurang daripada 10%. Untuk merata secara merata mengedarkan retardan api dalam bahan, pencampuran adalah faktor tempatan yang penting. Untuk mencapai purata kira -kira 5 gram retardan api setiap 100 gram bahan, ia dapat dibayangkan bahawa sebilangan besar orang atau pengadun khas diperlukan untuk berhenti mencampurkan. Kebanyakan pengeluar secara langsung menyemburkan retardan api pada senarai bahan dan memberi makan terus ke dalam feeder. Walaupun feeder dilengkapi dengan peranti pencampuran sendiri, ia hanya boleh membentuk bahagian kecil dalam masa yang singkat, dan kemudian mengeluarkannya. Dinding luar Fangshan ditutup dengan papan bulu rock foil untuk menghasilkan kesan retardan api separa.
2, disebabkan oleh pengaruh elemen peralatan, pengeluar peralatan yang berlainan mempunyai proses reka bentuk yang berbeza untuk pelepasan skru, kelajuan pendorong, penyebaran plastik, dan lain -lain, mengakibatkan masa kediaman yang berbeza untuk penyebaran plastik bahan dalam silinder skru. Retardan api konvensional terutamanya terdiri daripada hexabromocyclododecane, dan suhu sintesisnya lebih rendah daripada gred papan bulu batu, yang bertentangan dengan suhu pemprosesan papan extruded biasa. Suhu pemanasan papan biasa cukup untuk menjadikan sebahagian besar sintesis retardan api tidak berkesan. Oleh itu, kita biasanya menggunakan suhu cair sebagai spesifikasi untuk papan extruded XPS, dan bukannya suhu pemanasan. Penggunaan praktikal telah menunjukkan bahawa pengeluar percaya bahawa apabila suhu cair diselaraskan antara 175-190 darjah, kesan kualiti dan api retardan lembaga dapat dicapai. Suhu pemprosesan ini bertentangan dengan suhu proses yang disediakan oleh kebanyakan pengeluar peralatan, terutamanya kerana proses penggunaan peralatan didasarkan pada suhu pemeluwapan zarah polistirena yang baru diamanahkan. Dalam penggunaan praktikal, 90% plat tersemperit XPs dimakan dengan zarah PS yang dikitar semula, dan perbezaan suhu lebur antara PS kitar semula dan bahan-bahan baru adalah 20-30 darjah. Pemotongan skru bahan menghasilkan sejumlah besar haba ricih, yang dihantar ke bahan dan diekstrusi. Panas ricih peralatan berkumpul lebih tinggi dan lebih tinggi. Jika suhu pemanasan dan air penyejuk tidak dihentikan untuk penyaman semasa penggunaan jangka panjang, ia juga akan mengakibatkan kegagalan sintesis komponen retardan api.
